تصنيع الفيبر جلاس

تصنيع الفيبر جلاس يتم بإحدى طريقتين


الطريقة الأولى وهي طريقة السكب
حيث يضاف المسرع إلى الراتنج ويحرك جيدا بهدوء تم يضاف البادئ أو الحفاز وكذلك يحرك بهدوء فيبدأ المزيج بالقساوة ، ويتعلق زمن القساوة بتركيز البادئ أو الوسيط والمسرع ونوع الراتنج المستعمل وبطبيعة المواد المالئة المضافة ونسبته وبدرجة حرارة التشغيل ، وقد تتطلب القساوة زمنا يستمر من عدة دقائق حتى عدة أيام ويكون ذلك مصحوبا بنشر كمية من الحرارة وبإنكماش مهم ،
وكلما كانت التقسية سريعة فإن حرارة التفاعل ترتفع ويكون الإنكماش غير منتظم ، ولهذا يجب وضع أقل كمية من الوسيط في حال القطع السميكة أو أن يتم تسخين القطعة بإنتظام ببطئ وحرارة قليلة لضمان تساوي الحرارة في كافة أجزاء القطع السميكة ، وذلك لان إنتشار الحرارة في القطع السميكة يكون بطيئا ، فإذا زدنا الحرارة بشكل سريع فإن الأقسام السطحية تقسو بسرعة أكبر فتشكل عائقا يمنع وصول هذه الحرارة إلى الأجزاء الداخلية مما يسبب شروخ طويلة وتشققات في القطع المقولبة ، وبشكل عام فإن إضافة المواد المالئة يقلل من حدوث هذه التشققات والشروخ ، كما قد تقوم المواد المالئة بدور الماص للحرارة وموزعا لها بالتساوي وعاملا مهما في تخفيف الإنكماش وتنزيل الكلفة .
إن تقسية الراتنج تتم بالحرارة بوحود الوسيط أو بالبرودة مع وجود المسرع والوسيط ، وعندما تتم التقسية بالحرارة فإن لون المقولبات يصفر قليلا وتتحسن خصائص القطعة المقولبة ولذلك فإن مراقبة القساوة مع استعمال الحرارة هي أسهل مما هو عليه في حال التقسية على البالرد التى تستعمل عادة لقولبة القطع الصغيرة أو الكبيرة جدا
ويمكن استعمال عدة أنواع من القوالب كالجبس أو الخشب أو أنواع من البلاستيك القاسي أو الفونت أو الفولاذ أو المطاط العادي أو السيليكوني ، ومن الضروري وضع طبقة داخل القالب لضمان عدم التصاق القالب بالقطعة المقولبة كما يجب أن يكون القالب سميكا ويتحمل ضغوطا حتى 5 كغ /سم2 ، كما يجب أن لاتزيد نسبة الأصبغة عن 15% مع مراعاة مقاومتها للتأثير الحراري وعدم تفاعلها مع الوسيط أو المسرع
الطريقة الثانية وهي طريقة التلبيد
توجد أربع طرق متبعة لقولبة التلبيد للراتنج مع خيوط الزجاج وتستخدم أغلبها لقولبة القطع الكبيرة بشكل رئيسي ، حيث يمكن بهذه الطرق إجراء التقسية السريعة بالتسخين الكهربائي مع استعمال الضغط ، وهذه الطرق هي
1- طريقة التلبيد اليدوي : حيث يتم تمديد الألياف الزجاجية على القالب المرغوب ، ثم يدهن بالفرشاة أويرش بواسطة فرد الرش ، ثم يتم تأمين الإنسجام بين الراتنج والألياف الزجاجية وطرد الفقاعات الهوائية وإزالة الزوائد بواسطة اسطوانة يدوية ويتم مراقبة الراتنج حتى لا يتحول من جهة لأخرى أو يتجمع في مناطق بكثافة أكبر من مناطق أخرى ، ولا يستعمل في هذه الطريقة اي ضغط
2- طريقة الكبس : وتتم بنفس خطوات الطريقة السابقة مع استعمال كيس مطاطي مملوء بالهواء لملامسة أطراف القطعة الملبدة وكبسها قليلا
3- طريقة القولبة بالضغط : حيث يستعمل قالب ذي فلقتين مذكرة ومؤنثة بالإضافة إلى قالب التحضير المؤلف من طرف واحد مجوف ومثقب بثقوب صغيرة يتم سحب الهواء من أحد الأطراف للآخر ويتم ذر خيوط الزجاج المفرومة على الوجه الذي يتم سحب الهواء منه فتعلق عليه بتأثير قوة جذب الهواء ، حيث يتم رش الراتنج فوق خيوط الزجاج العالقة على السطح ويترك فترة قصيرة ثم يرفع عن قالب التجضير إلى القالب النهائي حيث يوضع فيه ويكبس بضغط خفيف وحرارة تبلغ 120 درجة مئوية
4- طريقة حقن المزيج : ويتألف القالب في هذه الطريقة من قسمين ، حيث يتم وضع النسيج الزجاجي داخل القالب مع ترك فراغ لملئه بمكونات الريزين السائل ويكون القسم المجوف من القالب في الأعلى والمذكر في الأسفل ويحتوي كلا من قسمي القالب على فتحات تصريف الهواء ، ويتم حقن مزيج الريزين مع المسرع والوسيط بعد مزجهما جيدا بهدوء وحذر شديدين من فتحة بالأعلى لغمر داخل القالب بدون أي ضغط ، ويمكن أن نقوم أيضا بتخلية الهواء من القالب آليا أثناء حقن الريزين لنضمن توزيعه بشكل منتظم والتخلص من فقاعات الهواء داخل القالب وبقاء السطح أملسا ، ويمكن أن تتم العملية بالجو العادي أو بالتسخين ، وتتعلق سرعة القساوة بلزوجة المزيج ونسبة المسرع والوسيط ، وتكون المقولبات الناتجة بهذه الطريقة أسمك من المقولبات الناتجة بالطرق السابقة .
وهناك طرق جديدة حديثة لتطبيقات قولبة الفيبر جلاس ، حيث تذر خيوط الزجاج المقطعة بدفعها بالهواء المضغوط في وقت واحد مع مزيج الريزين بواسطة فرد رش خاص حيث يحتوي فرد الرش على رأس ذي فتحتين ، فتحة لتأمين رذ الريزين بشكل منتظم والفتحة الثانية لتأمين اندفاع الخيوط الزجاجية بشكل منتظم ، وتستعمل هذه الطريقة لإجراء التلبيد مباشرة للسطوح والجدران ولمختلف الغايات الأخرى ، وأغلب ماتستعمل هذه الطريقة في أعمال البناء والأعمال الهندسية للمشاريع من أنفاق ومجاري وغيرها .
[b] منتظر دعاااااااااااااااااااااااااااااااااكم وردكم